TruLaser Tube 7000

SeamLine Tubeは溶接継目を自動検出し、パイプの位置を確実に調整します。Touchpointユーザーインターフェースでパラメーターが自動的に選択されるため、操作の手間が減り、プロセス安定性が高まります。またこの機能を使用すれば、継目検出の信頼性がより一層高まり、溶接継目領域での切断パラメーターを自動的に調整することができます。その結果、安定性の高い自動加工プロセスというメリットが得られます。

ScanLineは光切断センサーを使用して、材料の許容誤差を測定して補整します。Quality Pilotはプロセス開始時に材料品質を評価して、ScanLineによる測定を行うかどうかを、行う場合はその頻度を決定します。その結果、余計な測定サイクルが防止され、時間が節約されると同時に、パーツ品質が保証されます。

パイプ内側は丸パイプのスパッタ保護機能で清潔に保てるため、後作業の手間を省くことができます。

パイプの切断したコンターから抜きカスが落下したかどうかを自動的に点検します。これにより、プロセスの安定性と品質ならびに良品率が向上します。

PierceLineはピアシング工程の監視および制御を行います。この機能は材料とマシンの両方を保護し、パーツ品質を向上させ、加工時間を短縮します。

Spatter Guardがあれば、パイプ内側のスラグ堆積が減少し、後作業の手間を省くことができます。この機能では、直接作業時間と並行して剥離剤が塗布されます。丸パイプだけでなく、閉じているプロファイルの清浄度も高まります。

センサーが常時監視するクランピングシステムは、どのようなパイプ形状にも適応し、パイプを常に中央に配置します。力が自動的に制御されるため、薄くて不安定なパイプであっても変形が確実に防止されます。

ベルト台は人間工学に基づいた高さになっているため、パイプ及びチャンネル・アングルのアンロード時の負担が軽減されます。製品を様々な位置にソーティングすることができるほか、アンローディング面を材料バッファとして使用することも可能です。

内蔵型マグネットカップリングなので、切断ヘッドが衝突した場合の損傷を阻止します。そのため、再調整やキャリブレーションなしで生産を続行することができます。新しい横方向ブローノズルなので、高速ピアシングで、加工安全性を高めます。

切断用アシストガスの節約とプロセス安定性の向上が実現します。特許取得済みのノズル形状を備えた革新的なノズルを使用すれば、板厚1～3 mmでの高圧切断時に切断用アシストガスを平均33 %節約することが可能になります。また、ノズル間隔が広がっているため、プロセス安定性も高まります。

マシンがスマートに機能し、既にローディングプロセスの時点で、正しいパイプがローディングされたかどうかを点検します。力を自動的に制御するクランピングシステムによって、パイプが常に中央に、変形することなく固定されます。アンローディングでも、部品が正しく排出されたかどうかをマシンが検出します。

Dot Matrix Code機能により、標準化された工業用バーコードを迅速にプロセスの安全性を確保しながら部品にマーキングすることが可能になります。

Smart View を搭載したVision Equipmentでは、TruLaser Tube 7000のマシン内部および外部をリアルタイムで確認できます　-　マシンのそばででも遠隔地からでも。複数のカメラがあり、さまざまな視点があります。従って、いつでもどこからでもマシンの様子を確認できます。

TruLaser Tube 7000は、50°までのベベルカットを処理します。これにより、溶接エッジ準備などの後加工ステップが減少し、自由な設計と革新的なパイプデザインが可能です。

Smart Profile Detectionにより、複雑な断面形状のパイプでも自動でロードすることができます。

パイプで既存のコンターを検出し、カッティングプログラムをそれに合わせて正確に調整します。そのため、ユーザーは既製の、または部分的に加工されたプロファイルを確実かつ正確に加工することができます。

フロードリル加工、タッピングやツイストドリル加工がパイプレーザに直に統合されます。作業ステップを統合することで、後工程、パーツハンドリングの手間とミスの可能性が減少し、マシンでの価値創造が高まります。

最長12.5 mの旋回式コンベアシステムは、中間生産物、開いているプロファイルや特殊プロファイルで特にメリットを発揮します。

TruLaser Tube 7000は、ローディング長さが12.5 mまでのパイプを加工してアンローディングします。最適にネスティングすることで、材料の歩留まりが大幅に向上します。その結果、端材が減少し、材料コストが低下します。製品のローディング長さが最大であっても、高い信頼性とプロセス安定性でアンローディングされます。

パイプ内部でも確実にキロワットが届くように：TRUMPFのレーザパワーコントロールで、高レーザパワーが最適にパイプ内に届きます。最大300%のフィード向上と最大20 mmの軟鋼の板厚を加工というメリットを享受できます。

剛性の高い機械フレームと精密なパイプガイドの効果で、極めて迅速な加工と高品質製品が同時に実現します。

オープンなマシンコンセプトとインテリジェントなビームガード（レーザクラス1）が採用されており、最適にアクセスできます。また、プロファイルとパイプの人間工学に基づいた素早いローディング・アンローディングが手動、自動またはクレーンで実現可能です。

新しいコントロールパネルには、Touchpoint HMIに2つ目の24インチのタッチスクリーンが追加されています。TRUMPF Smart ServicesおよびOSEONのウェブベースの内容は、マシンで直接見ることができます。

RapidCutを利用すれば、コンターが小さめの場合でも、固体レーザの高いフィード速度を実現することができます。RapidCutによりプロセス速度が4倍になり、リードタイムが短縮します。

多くのTRUMPFマシンでは、独自のソフトウェアラインナップへの完全な統合が問題なく簡単に実現します。Oseonへの統合やモニタリング・分析ツールとのリンクなど、どの組み合わせにも適切なソリューションが用意されています。OPC UA規格に基づいている当社のインターフェースで、サードパーティのソフトウェアシステムとのリンクも可能です。